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记者 高欢欢
7月20日，在北汽新能源青岛基地焊装车间，前地板总成通过AFM输送到后地板合拼线上进行焊装，在总拼工位由2台机器人进行侧围合拼及自动焊接，通过自动输送，4台机器人完成车身内部补焊，整个过程仅需4分钟。“焊装车间6台机器人的投入使用，减少了操作人员，降低了劳动强度，提高了工作效率和焊接精度。”焊装车间主任秦广利说。
与此同时，在涂装车间，8台机器人也格外引人注意。一辆白车身通过WBS自动输送到预清理工位，经过热水洗、脱脂、表调、磷化等工序后，用2台机器人进行中涂处理，烘干后自动输送至面漆线，面漆线4台机器人进行色漆喷涂，2台机器人进行清漆喷涂，烘干后转至精修线，整车涂上了一层均匀的底色。“以往喷涂工序靠人工完成，存在品质不良多发、返修成本高、涂装效率低等问题。采用了自动喷涂和输送后，不但可以提升效率、稳定质量，还能消除污染作业工位、提高材料利用率和实现节能环保。”涂装车间主任姜维说。
2014年动工以来，北汽新能源青岛产业基地实现当年建成、当年投产、当年盈利。作为京外最大生产基地，北汽新能源青岛分公司通过不断引进新技术、新设备以提高生产质量。今年以来，公司先后投入1.71亿元用于产能提升和技术改造。目前北汽新能源已形成应用于包含家用、公务、分时租赁、微公交、物流等多领域全车型解决方案。旗下纯电动EC180车型更是以较高的性价比赢得了“国民车”的美誉。
产品质量的保证离不开优秀的设计和制造。走进总装车间，自动玻璃涂胶机、轮胎拧紧机等工艺设备吸引了记者的注意。据悉，新工艺设备可以促使生产先通过设置仪表分装和SPS物料拣选系统，简化总装生产线工序，缩短生产线，减少装配工时，大大降低了生产成本。制造技术部部长孟得志介绍说：“技改以后，生产节拍和产能都提高了一倍。”
同时，北汽新能源与国轩高科合作的电池项目，与大洋电机合资生产的驱动电机及控制器系统产业化项目，以及通过自主研发和与国外机构共同研发电控系统，成为产品的硬件保障。这些都使得北汽新能源产品在整车安全、智能中控、续航里程以及使用成本上达到了业内最高水准。值得一提的是，拥有电池、电机、电控三大核心技术的北汽新能源，不断开发新能源汽车产品，在电机及控制器、整车控制器、控制软件等系统都拥有全部自主知识产权，目前，在新能源汽车动力系统领域已授权专利多达49项，在电机及其控制技术领域拥有专利接近500项。
2017年上半年，青岛基地引入生产管理系统，使得技术、生产、采购、物流、质量、设备之间在同一平台上协同作业，推动了生产精益化、作业标准化、流程规范化。通过生产管理系统可以了解生产过程中的所有数据，包括设备运行状态，这些整车数据会在服务器上存储备份，以便后期质量追溯。
从2015年11月27日第1000台整车下线到今年6月26日第40000台整车下线，北汽新能源青岛产业基地正以500%的年增长率践行着“北汽速度”。
“我们计划到2020年，青岛产业基地将达产每年30万辆，成为北汽集团新能源汽车全国最大生产基地。同时，配套发展电池、电机、电控三大新能源核心零部件产业，打造国家级新能源汽车产业园，带动形成千亿级新能源汽车产业链。”青岛基地公司总经理王庆洲信心十足地说道。
